機械金屬切削液的淨化和廢液處理

　　1。切削液的淨化裝置

　　在螺旋絲攻切削液使用過程中，由於混入細切屑、磨屑、砂輪末和灰塵等雜質，嚴重影響工件表面粗糙度，降低刀具和砂輪的使用壽命，並使機床和循環泵的磨損加快。此外，由於機床漏油，使潤滑油落入水基切削液中，使乳化液產生乳油，合成液中的表面活性劑與潤滑油作用而轉變為乳化液，改變了水基切削液的質量，導致冷卻性能下降和縮短使用周期。所以在使用切削液時，必須隨時清除雜質和浮油，才能保證冷卻液循環使用的質量。

　　(1)沉澱、分離裝置：

　　1)沉澱箱，2)旋風式分離器，3)磁性分離器，4)漂浮分離器，5)離心式分離器，6)靜電分離器；

　　(2)介質過濾裝置：介質過濾就是以多孔性物質作過濾介質，將切(磨)削液中磨屑、切屑、砂輪末和其他雜質污物分離出來。

　　過濾介質有兩種：

　　1)經久耐用的，有鋼絲、不鏽鋼絲等編織的網，尼龍合成纖維編織的平紋或斜紋的濾布。這些過濾介質，在篩孔堵塞時均能清洗，其過濾精度取決於篩孔直徑的大小三菱刀片，在堆積一定量切屑時，其過濾精度會更高。其他過濾介質如油毛氈、玻璃纖維結NACHI鑽頭合的壓縮材料，其過濾精度可達數微米。

　　2)一次性的，即用後就報廢的過濾介質，有過濾紙、毛氈或紗布等，其過濾精度可達20um-5um左右。其他還有硅藻土、金屬切削油活性土等塗層過濾介質，其過濾精度可達2um-1um，不過有時會把極壓添加劑和其他一些添加劑過濾掉。

　　過濾裝置分為重力、真空和加壓三種。

　　2。切削液的廢液處理

　　(1)油基切削液的廢液處理：油基切削液一般不會發臭變質，其更換切削液的原因主要是由於切削液的化學變化、切屑混入量增大、機床乳化油的大量漏入及水的混入等原因，對此可采取如下措施：

　　1)改善油基切削液的淨化裝置；

　　2)定期清理油基切削液的切屑；

　　3)通過檢修機床防止潤滑油漏入；

　　4)定期補充切削潤滑添加劑；

　　5)加熱去除水分，並經沉澱過濾後加入一些切削油潤滑添加劑，即可恢復質量，繼續使用。

　　油基切削液最終的廢油處理一般是燃燒處理。為了節省資源，也可對廢油進行再生。

　　(2)水基切削液的廢液處理，水基切削液的廢液處理可分為物理處理、化學處理、生物處理、燃燒處理四大類。

　　1)物理處理，其目的是使廢液中的懸濁物(指粒子直徑在10um以上的切屑、磨屑粉末、油粒子等)與水溶液分離。其方式有下述三種：利用懸濁物與水的密度差的降解分離及浮游分離，利用濾材的過濾分離，利用離心裝置的離心分離。

　　2)化學處理，其目的是對在物理中未被分離的微細懸濁粒子或膠體狀粒子(粒子直徑為0。001-10um的物質)進行處理或對廢液中的有害成分用化學處理使之變無害物質，有下述四種方法：使用無機系凝聚劑(聚氯化鋁、硫酸鋁土等)或有機系凝聚劑(聚丙烯酰胺)等促進微細粒子、膠體粒子之類的物質凝聚的凝聚法；利用氧、臭氧之類的氧化劑或電分解氧化還原反應處理工業用油廢液中含有害成分的氧化還原法；利用活性碳之類的活性固體使廢液中的有害成分被吸附在固體表面而達到處理目的的吸附法；利用離子交換樹脂使廢液中的離子系有害成分進行離子交換而達到處理目的的離子交換法。

　　3)生物處理，生物處理的目的是對物理、化學處理都很難除去的廢液中的有機物(例如有機胺、非離子系活性劑、多元醇)進行處理，其代表性的方法有加菌淤渣法和散水濾床法。加菌淤渣法是將加菌淤渣(微生物增殖體)與廢液混合進行通氣，利用微生物分解處理廢液中的有害物質(有機物)。散水濾床法是當廢液流過被微生物覆蓋的濾材充填床(濾床)的表面時，利用微生物分解處理廢液中的有機物。

　　4)燃燒處理，有直接燃燒法和將廢液蒸發濃縮以後再進行燃燒處理的“蒸發濃縮法”。